我们开发的程序将品种钢成分命中率提升了25%

赵立方 口述 吴兆军 整理 　　我是河钢邯钢自动化部维护二车间的赵立方，主要负责河钢邯钢一炼钢厂自控设备、系统的运维工作。一炼钢厂的拳头产品是高端重轨。随着近期产品上量，高端重轨对钢水质量的要求越来越高。作为一名自动化人，利用前沿的智能化系统、程序来更好地助力钢水质量提升，是我一直追求的目标。 　　通过和操作人员沟通及一段时间的观察，我发现一炼钢厂精炼炉辅料下料过程中，由于下料振筛幅度很难掌握，下料停止提前量数值只能由人工手动设置，而辅料粒度、湿度等物理参数变化快，造成人工设计的数值存在偏差。这不仅影响钢水成分，而且造成物料浪费。针对此问题，我决定从程序上进行优化。 　　我和车间的几名技术骨干成立了专项攻关团队，认真分析研究目前精炼炉辅料下料控制系统。通过研究，我们发现由于精炼炉辅料下料是振筛下料，停止下料后，必然还会有部分余料。而现在的余料值只能由人工设置，需要职工紧盯下料情况，不断调整下料提前量设定值，这样很容易出现偏差。 　　找到问题的根源后，我们团队查阅了大量自控下料方面的资料，开发了下料模型，通过模型进行了近百次实验，最终决定采用迭代算法实现对参数的精确设定。我们首先在石灰下料控制系统中加入迭代算法程序，余料值参数会根据上一次下料情况进行自适应调整，以达到最佳的物料比例。通过一周时间观察，程序运行效果良好，实现了对下料提前量的自适应和自动控制。随后我们又在精炼炉所有辅料下料程序中添加了迭代算法。 　　下料迭代自控程序应用后，效果显而易见。今年1月份，河钢邯钢一炼钢厂品种钢成分命中率环比提升了25%。其中，石灰下料误差减少了45%，石灰消耗较之前降低18%。我们还因此获得了一炼钢厂精炼车间的称赞。 　　目前，下料迭代自控程序还在河钢邯钢高炉料仓得到推广使用，高炉矿仓、高炉焦仓下料偏差情况均较之前大幅减少，进一步提升了物料质量，保证了高炉炉况的稳定顺行。  

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